Bemutatkozott a Mercedes-Benz újrahasznosított anyagokból készült elektromos kukásautója, a reECONIC

Hogyan valósítható meg a holisztikus körforgásos gazdaság a haszongépjármű-szektorban? Erre a kérdésre ad kézzelfogható választ a Mercedes-Benz Trucks és 32 partnerének közös projektje, a „reECONIC” koncepciójármű. A május 4-én, a müncheni IFAT környezettechnológiai világkiállításon debütáló, részben újrahasznosított, természetes és bioalapú anyagokból épült akkumulátoros-elektromos hulladékgyűjtő teherautó kettős célt szolgál: funkciójában a hulladékot gyűjti az újrahasznosításhoz, miközben maga is jelentős részben újrahasznosított anyagokból áll. A TÜV SÜD által is vizsgált kísérleti projekt azt bizonyítja, hogy a megfelelő gyártási folyamatokkal elméletben akár 41 százalékos szén-dioxid-egyenérték (CO₂e) megtakarítás is elérhető egy ilyen jármű megépítése során.

Egyedülálló fenntarthatósági szövetség: 33 partner a jövőért

A körforgásos gazdaság megvalósítása a járműiparban nem egyetlen vállalat feladata. A reECONIC megalkotása mögött egy 33 partnerből álló fenntarthatósági szövetség áll, amelynek vezető ereje a Daimler Truck csoporthoz tartozó Mercedes-Benz Trucks, a hulladékgyűjtő felépítményekre specializálódott FAUN Umwelttechnik, valamint a projekt elindításában is kulcsszerepet játszó újrahasznosító vállalat, a TSR Group. A hálózat további tagjai a fém-, műanyag-, üveg- és fafeldolgozó iparból, valamint a nyersanyag-visszanyerés területéről érkeztek.

A sorozatgyártású Mercedes-Benz eEconic alapjaira épülő, a FAUN új „reNew VARIOPRESS” felépítményével ellátott modell a tervek szerint 2026 második félévében kerül át a gyakorlati alkalmazásba. Ekkor a REMONDIS hulladékkezelő vállalat kezdi meg a jármű átfogó, mindennapi üzemi tesztelését, amelynek tapasztalatait a jövőbeni sorozatgyártású, magas újrahasznosítási aránnyal rendelkező teherautók fejlesztéséhez használják fel.

Megdöbbentő számok: 5,2 tonna nyersanyag kiváltása

A projekt leginkább figyelemre méltó eredményeit a TÜV SÜD által hitelesített módszertan és számítások igazolják. A hagyományos szériagyártású eEconic modell esetében a négy fő anyagcsoport (acél, alumínium, üveg és műanyag) együttesen mintegy 6,5 tonnát tesz ki a jármű össztömegéből.

A partnercégek előrejelzései és számításai alapján kiderült, hogy a jelenleg rendelkezésre álló termelési eljárásokkal ezen konvencionális anyagok elméletileg akár 80 százaléka – azaz mintegy 5,2 tonna – helyettesíthető lenne újrahasznosított, természetes és bioalapú anyagokkal. Ez az anyagkiváltás teszi lehetővé azt a jelentős környezeti nyereséget, hogy a jármű gyártása során keletkező CO₂-kibocsátás akár 41 százalékkal is csökkenthető egy normál eEconic modellhez képest.

Acél, alumínium és formabontó bioműanyagok a karosszériában

Az erőforrás-beszerzés és az alkatrészgyártás átalakítása során a konzorcium konkrét, nagy beépítési egységekre fókuszált:

• Acél: A reECONIC első tengelye és a két hossztartó CO₂-csökkentett acélból készült. A hossztartókhoz használt lapos acélt innovatív elektromos ívkemencés (EAF) technológiával állították elő, így átlagosan 88 százalékos újrahasznosítási aránnyal büszkélkedhet. A tengelytest kovácsolt acélja esetében ez az arány a 97 százalékot is eléri.

• Alumínium: A vezetőfülke váza és az akkumulátor ütközésvédelme nagyrészt extrudált, újrahasznosított alumíniumból áll. Ezek az alkatrészek összességében legalább 75 százalékban úgynevezett „post-consumer” hulladékból származó re-granulátumot tartalmaznak.

• Műanyagok és bio-anyagok: A hagyományos kőolaj alapú műanyagokat széles körben fenntartható alternatívákra cserélték. A lábtér burkolata természetes szálakkal erősített politejsavból (PLA) készült. Az ülések huzata régi halászhálókból és szőnyeghulladékból visszanyert poliamid. A sárvédők kitöltőanyaga egy olyan újrahasznosított duromer műanyag, amelyet alaktartóssága miatt jellemzően szélerőművek rotorlapátjaiban vagy hajóépítésnél használnak. A kijelző tartókonzolja napraforgóolaj-gyártásból származó hulladékból készült bioalapú töltőanyagot, a műszerfal pedig lignin alapú műanyagot (a papíripar melléktermékét) tartalmaz. A jármű ráadásul futózott gumiabroncsokon gurul, ahol az alapváz többszöri felhasználásával a megújuló és újrahasznosított anyagok aránya már az első felújítás után 80 százalékra nő.

Új utak: Üveg-újrahasznosítás és a fa visszatérése a haszongépjárművekbe

A kilátást biztosító panoráma szélvédő és az oldalsó üvegezés esetében is áttörést értek el: a járműben felhasznált teljes üvegfelület 64 százaléka újrahasznosított anyagból készült. Kizárólag a tükrök és a kijelzők borításai származnak a hagyományos szériagyártásból.

Különlegesség, hogy a reECONIC-ban első alkalommal kapott szerepet a fa (pontosabban a fenntartható erdészetekből származó bükkfa) egy modern Mercedes-Benz haszongépjárműben. A bükkfa a növekedése során megköti a légköri szén-dioxidot, a projektben pedig a padlólemezeknél, a kerékjárati íveknél és a sárvédőknél alkalmazták. A kiállításon bemutatott különálló demonstrációs fülkében még az üléshéj és a kabintető is fából készült.

FAUN reNew VARIOPRESS: A maximális anyag-visszanyerés felépítménye

A koncepciójármű felépítményét biztosító FAUN szintén drasztikus lépéseket tett a körforgásos gazdaság irányába. A reNew VARIOPRESS felépítmény vizsgált anyagcsoportjaiban hatalmas potenciál rejlik: a szerkezet súlyának elméletileg akár 88 százaléka is helyettesíthető újrahasznosított anyagokkal. Ennek alapja az elektromos ívkemencéből származó, magas rezyklátum-tartalmú acél használata. Emellett a sárvédők 92 százalékban, míg a kezelőelemek tartókonzoljai 99 százalékban (!) készültek újrahasznosított műanyagból az osterholz-scharmbecki, megújuló energiát használó üzemben.

Cél a sorozatgyártás és a zárt anyagkörforgás

Achim Puchert, a Mercedes-Benz Trucks vezérigazgatója, valamint a partnercégek vezetői egyetértenek abban, hogy a reECONIC nem csupán egy egyszeri demonstráció. A projekt kifejezett célja annak vizsgálata, hogy a kísérlet során bevált anyagok, beszállítói láncok és termelési folyamatok hogyan emelhetők át az ipari szintű, jövőbeni sorozatgyártásba.

Mivel nem minden anyag vezethető vissza száz százalékban a körforgásba, a konzorcium folyamatosan elemzi az anyagáramlásokat a veszteségek azonosítása és minimalizálása érdekében. A végső cél egy olyan zárt anyagkörforgásos ipari struktúra létrehozása, amely radikálisan csökkenti a globális nyersanyagpiacoktól való függőséget, erősíti az ellátási láncok ellenálló képességét, és jelentősen mérsékli a haszongépjármű-ipar ökológiai lábnyomát a termék teljes életciklusa során.

 Hivatalos források és hivatkozások:  

• Daimler Truck Newsroom: Zweispurig zur Kreislaufwirtschaft: Mercedes-Benz Trucks zeigt den reECONIC…